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废气处理设备的日常维护保养内容及周期设定
一、维护保养核心内容
（一）预处理单元
喷淋塔
每日检查喷淋泵运行状态，留意是否有异响，同时查看循环水箱水位，需保持在液位计的 1/2 至 2/3 之间，还要检测水质 pH 值（酸碱中和塔需维持在 6-9）。若发现喷头堵塞，应及时拆卸，每周用高压水枪冲洗一次。
每月需更换循环水，当水质浑浊或悬浮物含量超过 50mg/L 时须更换；检查填料层（如 PP 多面球）是否结垢，若有结垢可用 5% 浓度的稀盐酸浸泡 2 小时进行除垢。
干式过滤器
依据压差更换耗材：初效过滤棉在阻力超过 200Pa 时更换，中效袋式过滤器阻力超过 400Pa 时更换。若处理的是油性废气，需增加活性炭纤维毡，每季度更换一次。
（二）核心处理设备
UV 光解设备
每季度用无水乙醇擦拭 UV 灯管表面灰尘，当灯管透光率下降超过 30% 时需更换；检查镇流器温度，应控制在 60℃以下，若石英套管破裂需立即更换，防止臭氧泄漏。
活性炭吸附塔
每月采样检测出口浓度，当有机物去除率低于 70% 时更换活性炭（柱状炭填充密度需≥450kg/m³，通常 6-12 个月更换一次），同时用压缩空气吹扫塔底积尘。
催化燃烧装置（RCO）
每半年将温度升至 350℃进行热吹扫 4 小时，若催化床层压降超过 1kPa，需检查是否积碳（可反向吹扫）；当催化剂起燃温度超过 250℃时，说明活性下降，需更换（使用寿命一般为 2-3 年）。
（三）风机与管道系统
风机
每月给轴承加注 ZL-2 型号锂基润滑脂，加注量为轴承腔的 1/3；测量振动值，转速 1500r/min 时应≤4.5mm/s，若叶轮积尘厚度超过 2mm，需用压缩空气清理。
管道
每季度检查法兰连接处的密封胶条，若老化开裂需更换；补刷防腐层（环氧富锌漆）脱落处，对变径管、弯头处进行壁厚测量，当壁厚减薄超过 20% 时需补焊。
二、维护周期设定原则
（一）按设备运行时长划分
高频维护（每日 / 班次）：针对易损耗部件，如喷淋塔水泵、风机轴承温度、压差表等，需实时监测阻力。
中频维护（每月 / 季度）：适用于耗材与易积尘部件，如过滤器、UV 灯管、活性炭等，处理风量超过 10000m³/h 时，建议缩短至每月检查。
低频维护（半年 / 年）：针对核心组件，如催化剂、风机齿轮箱（每年更换齿轮油）、管道（每 2 年用 0.6MPa 压缩空气进行保压测试 30 分钟）。
（二）按污染物特性调整
高浓度有机废气：将活性炭更换周期缩短至 3-6 个月，催化燃烧设备的催化剂检查频率增加至每季度一次。
酸碱腐蚀性废气：每半年用电火花检漏仪检测喷淋塔防腐涂层是否有漏点，每季度更换循环水泵的机械密封，防止介质泄漏。
含颗粒物废气：将干式过滤器的压差监测频率提高至每日 2 次，当颗粒物浓度超过 50mg/m³ 时，每半年对风机叶轮进行动平衡校正。
三、关键维护操作要点
（一）安全规范
维护前须切断设备主电源，悬挂 “检修中” 警示牌；若涉及有限空间作业（如进入吸附塔），需先检测氧含量（应≥19.5%），并使用防爆工具（如铝青铜合金工具）。
进入催化燃烧设备前，需用新鲜空气吹扫 30 分钟，确保可燃气体浓度低于 10% LEL，同时佩戴防毒面具（滤毒罐型号需根据废气成分选择）。
（二）记录与预警机制
建立详细台账，记录维护时间、部件更换型号、检测数据（如 UV 灯管更换后的透光率测试值），并形成趋势图（如活性炭吸附量与运行时间的关系曲线）。
通过 PLC 系统设置压差阈值（如过滤器阻力超过 500Pa 时报警），结合物联网传感器（振动、温度传感器）实现预测性维护（如风机轴承温度超过 70℃时提前报警）。
四、典型故障预防与处理
（一）常见问题应对
处理效率下降
可能原因：活性炭吸附量达 40% 时饱和、UV 灯管老化导致波长偏移（偏离 254nm）、催化剂因硫、磷化合物覆盖活性位点而中毒。
预防措施：定期分析废气成分，含硫废气需增加前处理脱硫塔（碱液喷淋），给催化剂表面喷涂抗硫涂层（如二氧化钛改性）。
系统阻力变大
可能原因：填料层因钙镁离子沉积而结垢、水平管道坡度小于 3% 导致积尘、过滤器堵塞。
预防措施：喷淋塔补水使用软化水（硬度≤80mg/L），管道每隔 10 米设置 DN100 清扫孔，每周用压缩空气反吹。
（二）年度深度保养
委托第三方检测机构进行全负荷运行测试，确保废气去除率达到环评要求的 90% 以上，风机效率不低于 85%，系统漏风率小于 5%。
对喷淋塔内壁重涂厚度≥3mm 的玻璃钢，更换耐温≤200℃的氟橡胶 O 型圈等老化密封件，电气元件（接触器、继电器）使用寿命超过 5 年需全部更换。
维护周期需结合设备工况与污染物特性灵活调整，例如 RCO 设备的催化剂可按累计处理废气量 10 万立方米作为更换参考。建议引入振动分析、红外热成像等检测手段，提前发现轴承磨损等潜在故障，正常维护下废气处理设备使用寿命可达 8-10 年，确保环保排放持续达标。
